Q/DY 34001—2008涂漆件技术条件

涂漆件技术条件

{C} 1　{C} 适用范围

本技术条件规定了公司各型摩托车的涂漆零部件的技术要求及试验方法。

本技术条件适用于本公司各车型摩托车涂漆零部件。

{C} 2　{C} 引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本适用于本标准。

GB/T 1720漆膜附着力测定法

GB/T 1727漆膜一般制备法

GB/T 1732漆膜耐冲击测定法

GB/T 1733漆膜耐水性测定法

GB/T 1734漆膜耐汽油性测定法

GB/T 1740漆膜耐湿热测定法

GB/T 1743漆膜光泽测定法

GB/T 1763漆膜耐化学试剂性测定法

GB/T 1764漆膜厚度测定法

GB/T 1765测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法

GB/T 1766色漆和清漆 涂层老化的评级方法

GB/T 1769漆膜磨光性测定法

GB/T 1865色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧弧辐射）

GB/T 3181漆膜颜色标准

GB 3186涂料产品的取样

GB 6514涂装作业安全规程 涂漆工艺通风净化

GB/T 6739涂膜硬度铅笔测定法

GB/T 6807钢铁工件涂装前磷化处理技术条件

GB 8264涂装技术术语

GB/T 9276涂层自然气候暴露试验方法

GB/T 9969.1工业产品使用说明书 总则

GB/T 11186.3涂膜颜色的测量方法 第三部分 色差计算

GB/T 12334金属和其他非有机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则

JB/T 7504静电喷涂装备技术条件

JB/T 6978涂装前表面准备—酸洗

QC/T 29117.3-1993摩托车和轻便摩托车产品质量检验评定：整车外观质量检验评定方法

Q/DY 24002-2008零部件包装通用技术条件

{C} 3　{C} 定义

本标准采用下列定义，涂装技术其它术语引用GB 8264。

3.1　{C} 油漆涂层缺陷用语

3.1.1　{C} 起泡

涂层表面呈现鼓包现象。

3.1.2　{C} 针孔

漆膜表面呈现针孔状小孔或毛孔的现象。

3.1.3　{C} 起皱

漆膜表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。

3.1.4　{C} 桔皮

漆膜表面呈现桔皮状纹路的现象。

3.1.5　{C} 缺陷（露底）

漏涂或未能*覆盖前道涂层或材料色泽的现象。

3.1.6　{C} 遮盖不良

涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。

3.1.7　{C} 裂纹

漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。

3.1.8　{C} 脱落（剥落）

漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。

3.1.9　{C} 麻点（凹陷）

涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑的现象。

3.1.10　{C} 流痕（流漆）

喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象。严重时称为流挂。

3.1.11　{C} 杂漆（发花）

漆膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。

3.1.12　{C} 颗粒

漆膜表面附着颗粒状物质的现象。

3.1.13　{C} 锈痕

漆膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。

3.1.14　{C} 砂纸纹

涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。

3.1.15　{C} 碰划伤

漆膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象。

3.1.16　{C} 失光

漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。

3.2　{C} 涂膜鲜映性

涂膜鲜映性是指涂膜映出镜物的清晰程度，它是与涂膜的平滑性、光泽性、丰满度等有关的综合性指标，以DOI值表示。

{C} 4　{C} 摩托车涂漆件技术条件

4.1　{C} 表面质量要求

4.1.1　{C} 零件表面分类

根据涂漆零件表面对整车外观质量的影响程度，参照QC/T 29117.3的要求将零件表面质量分为A、B、C三类。

4.1.1.1　{C} A类表面零件：

零件装配在影响外观明显的部位。如油箱、护板、前后挡泥板、电镀件、导流罩。

4.1.1.2　{C} B类表面零件：

零件装配在影响外观较明显的部位。如方向把（骑士车）、仪表板、前后车轮、减震器等。

4.1.1.3　{C} C类表面零件：

零件装配在人站立不易看到的部位或装饰性要求不高的部位。如被遮盖住，但能看得到的部份车架焊缝等。

4.1.2　{C} 零件表面质量要求

零件表面质量要求按表1执行。

表1 零件表面质量要求

项 目		等 级
		A		B		C
发 白		不允许		不得有，但在弯曲部不明显处可以		允许轻微现象
流痕（流挂）
白 点		于自然光下离0.5m应看不见		于自然光下离1.0m应看不见		允许有不明显的缺陷
脏污、异物
麻点（凹陷）
变 形						于自然光下离2.0m应看不见
涂层凹凸不平
颗粒状灰尘(直径mm)（注1）	≤0.2	不 计
	0.2~0.75	灰尘数目2个以内	灰尘数目4个以内		灰尘数目6个以内
	0.75~1.25	不允许	灰尘数目2个以内		灰尘数目4个以内
	1.25~1.75		不允许		灰尘数目2个以内
	1.75~2.25				灰尘数目1个以内
	≥2.25				不允许
条形灰尘(长度mm)（注2）	≤5	应间隔100mm以上且灰尘数目不超过2条	应间隔50mm以上且灰尘数目不超过5条		应间隔50mm以上
	5~10	不允许			间隔25mm以上
	≥10				不允许
划 伤			15×0.2深2μm≤2处		允许轻微划伤
气 泡		不允许	允许有不明显的缺陷
针 孔
黑点（直径mm）		0.5mm以内1个，不太明显	0.8mm以下1~2个，不太明显		允许有不明显的缺陷
裂 纹					不允许
脱落（剥落或碰伤）		不允许			允许有不明显的缺陷
缺漆露底或遮盖不良
生锈（锈斑或锈痕）		不允许	允许有不明显的缺陷
起皱（桔皮）		不允许	隐约可见，分布均匀，面积S≤200mm2，不影响外观
杂漆（杂色、发花）		不允许	隐约可见杂漆，对外观影响较小
砂纸纹		不允许			隐约可见，面积S≤100mm2
装饰线条（棱线） 平整度		不允许			允许轻微飞漆或棱线不平整
注1：颗粒状灰尘数目是指任意100mm2之数为准；*零部件颗粒状灰尘总数目不超过5个。 注2：条形灰尘是指宽度不到0.3mm的灰尘。 注3：对于发动机或其它表面质量要求较高的零部件外观检验可以根据实际情况提高检验标准。

4.2　{C} 涂漆件的性能要求

4.2.1　{C} 漆膜外观

漆膜外观丰满、光滑平整、颜色均匀，按4.1.2执行。

4.2.2　{C} 颜色

4.2.3　{C}

产品与标准色板无明显差异，检验按5.3.2规定进行。

{C} 4.2.4　{C} 涂漆膜厚

漆膜总厚度一般不低于15μm（不含腻子层厚度），不大于2mm（含腻子层厚度）。

各个烤漆件的漆膜总厚度（包括底漆层、中间层漆、腻子层、面漆层厚度）按零部件的图纸及工艺要求，膜厚的测定按5.3.3进行。

4.2.5　{C} 光泽度

按5.3.4进行测定，A类零件表面的漆膜光泽度≥95（GS）

4.2.6　{C} 硬度

按5.3.5进行测定，涂漆件涂层硬度根据零部件图纸要求确定。

4.2.7　{C} 附着力

要求涂漆层（包括底漆、中间层漆、腻子层、面漆之间）与表面工件附着牢固，试验方法按5.3.6。

4.2.8　{C} 耐汽油性

要求涂层有一定的耐汽油性，按5.3.7方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软化、返粘、颜色模糊、实验液染色、混浊等缺陷。

4.2.9　{C} 耐碱性

要求涂层有一定的耐碱性，按5.3.8方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。

4.2.10　{C} 耐酸性

要求涂层有一定的耐酸性，按5.3.9方法试验后，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。

4.2.11　{C} 耐人工汗液性

要求漆膜有一定的人工汗液性，按5.3.10方法试验，漆膜表面无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷。

{C} 4.2.12　{C} 耐候性

出厂一年半内，漆膜应完整，只允许轻微的失光和变色，不脱落、起泡、开裂，失光率不大于30%。试验方法按5.3.11。

4.2.13　{C} 耐冲击性

主要是指耐低温冲击性，涂层的一般冲击强度不低于1.96N·m ，按5.3.12方法实验后，漆膜表面无裂纹剥落产生。

4.2.14　{C} 漆膜的磨光性

要求涂层有一定的耐磨光性。漆膜耐磨光性按5.3.13方法试验后，色彩、光泽度及一般外观无明显差别。

{C} 4.2.15　{C} 耐水性

要求涂层有一定的耐水性，按5.3.14方法试验，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。

4.2.16　{C} 耐湿热性

要求涂层有一定的耐湿热性，按5.3.15方法试验后，漆膜表面无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。

4.2.17　{C} 回粘性

要求涂层有一定的抗回粘性，按5.3.16方法试验后，涂层表面无明显的粘着和布纹痕迹。

4.2.18　{C} 漆膜的耐弯曲性

要求涂层有一定的耐弯曲性，按5.3.17方法试验后，漆膜表面无裂纹剥落产生。

4.2.19　{C} 其它性能要求

要求涂层有一定的化学性，如耐混合二甲苯性和耐洗涤剂性等，试验方法按5.3.18。

4.3　{C} ABS材质上耐热涂装的质量要求

ABS材质上耐热涂装的质量要求见表2。

表2ABS材质上耐热涂装的质量要求

检验项目			1级	2级	3级
加速耐候性		普通实验（h）	200	400
耐 候 性	户外暴露		{C} {C} {C}	18个月
	外观		不得有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、发白等缺陷，
	色差（NBS）		＜3.0
	光泽残存率（%）		色漆：＞80；透明漆＞90
	附着性（划格法）		100%（1mm间隔）
	耐冲 击性	冲击能量J （Kg f·cm）	{C} {C} {C}	1.96（20）	2.45（25）
		结果	{C} {C} {C}	无裂纹、剥落产生
	耐弯 曲性	弯曲临界变性值	{C} {C} {C}	5×10-2	30×10-2
		结果	{C} {C} {C}	无裂纹、剥落产生
耐水性（48h）			无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化
耐湿热性		时间（h）	48	120
		结果	无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化
耐挥发油性（0.5h）			无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软化、返粘、颜色模糊、实验液染色、混浊等缺陷
耐混合二甲苯性			伤痕的产生、光泽的减少以及透明薄纱着色不明显
耐化 学性	耐水变色（NBS）		无明显斑痕	＜0.3
	耐碱变色（NBS）			＜0.8
	耐酸变色（NBS）
镜面光泽度			与封样板同等	白色系≥85（GS），闪光系、透明系或白色以上的实体系≥95（GS）
色调 保持性	按烘烤次数颜色变异		无颜色变化，镜面光泽度之差在3以内
	按温度变化颜色变异		无颜色变化（如果复原快，可有少许变色）
耐人工汗液性（40℃×4h）			无变色、褪色、膨胀、漆膜软化等缺陷
耐洗涤剂性（40℃×4h）
耐磨光性（8次）			{C} {C} {C}	色彩、光泽度及一般外观无明显差别
回粘性（40℃×2h）			无明显的粘着和布纹痕迹
附着性		打磨	{C} {C} {C}	100%（1mm间隙）
		不打磨	100%（1mm间隙）
硬度			≥B
耐冲 击性	冲击能量J （Kg f·cm）	常温	{C} {C} {C}	2.45（25）	2.45（25）
		低温	{C} {C} {C}	1.96（20）	2.45（25）
	结果		{C} {C} {C}	无裂纹、剥落产生
耐弯 曲性	弯曲临界变性值	常温	20×10-2		30×10-2
		低温	5×10-2		30×10-2
	结果		无裂纹、剥落产生
（参考）膜厚（μm）			≥30
注：A、B类零件表面零件的涂装质量要求不低于2级，C类零件表面零件的涂装质量要求不低于1级。

{C} 4.4{C} 其它树脂材料的烤漆件

其它树脂材料的烤漆件可参照表2中2级的质量要求执行。

4.5金属烤漆件

4.5.1油箱

金属烤漆件可参照表2中3级的质量要求执行，其中硬度≥H；增加4.2.8和4.2.9项要求。

{C} 4.5.2{C} 其它金属材料

其它金属烤漆件的性能主要指标：外观质量（4.1.2）、涂层质量（4.2.3、4.2.5）、涂装耐腐蚀性（4.2.8、4.2.9、4.2.10、4.2.15）、漆膜附着力（4.2.6），可根据实际情况在图纸上进行要求。

{C} 5　{C} 摩托车涂漆件检验方法及要求

检验涂层各项质量指标时，应尽可能在零部件上直接检测，原则上是在固化了的涂膜上进行。检验表面可以是产品，也可以是工艺条件与产品相同的试验板，并采用与实际零部件底材相同的材料。

5.1　{C} 试验的一般条件

5.1.1　{C} 试验场所

{C} a) 试验场所应是温度为（23±5）℃，相对湿度为40%～80%，没有日光直射，没有妨碍试验的

气体、蒸汽、灰尘，噪音不得高于70dB(A)，通风极少的地方。地面和墙壁均为白色或浅色，且不应反光眩目。

{C} b) 检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正视力），应具有较丰富的油漆检验知识和实践经验，懂得一般的涂装工艺知识。检验时，需穿着中性颜色工装。

5.1.2　{C} 试验板的制作

{C} a){C} 试验板的制作参考GB/T 1727。

{C} b){C} 树脂试验板原则上采用与零件同一等级的材料，做成试验板。

{C} c){C} 试验板的尺寸要求如图1（一般试验用）。试验板的壁厚：金属材料一般为0.8mm，树脂材料一般为3mm。

图1常用试验板尺寸

5.1.3　{C} 涂料的取样

涂料的取样步骤按照GB/T 3186的有关规定进行。

5.1.4　{C} 试验板的前处理

进行与量产相同条件的前处理。

5.1.5　{C} 试验的时间

有关涂面的状态及涂膜性能的实施时间，原则上是在喷涂完成后按表3所示时间把试板静置在试验场所后，再进行试验。但有时生产线上的试验项目等是立即确认的。

5.1.6　{C} 试验板的调整

如果是涂装过的试验板，应在试验前把涂膜表面的油脂类、指纹等肮脏杂物*清除后再进行试验，

但不可以用力擦拭涂膜面，或使用溶剂等引起试验板表面变化。

表3试验实施时间

种类	时间
烧结材料	按规定的烧结干燥后24h以上
溶剂蒸发干燥型涂料	喷涂后48h以上
常温反应型及强制反应型	喷涂及强制干燥后72h以上

注：生产线上的试验项目是指涂膜的干燥状态、加工完成状态（光泽、喷涂不均匀等）等。

5.2　{C} 涂膜性能状态的检验内容

表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验内容包括：缺漆露底、遮盖不良、气泡、脱落（剥落）、锈痕或锈斑、裂纹、麻点（凹陷）、流痕（流挂）、颗粒（尘埃）、起皱、桔皮、针孔、杂漆、脏污、划伤、砂纸纹、涂层光滑平整度（凹凸不平）、装饰贴条不平、涂层厚度不均匀等缺陷，并检查漆膜的硬度、厚度、附着力、光泽、鲜映性、光渗参数等。

5.3　{C} 涂膜性能状态的试验

对于有特殊地理位置（湿热带等地区）要求的涂漆件，应进行耐水性、耐盐雾性、耐湿热性、耐热性检验。

5.3.1　{C} 涂膜外观

{C} a) 以工件为试验件。

{C} b) 在扩散日光之下用肉眼观察试验涂面的色差、色不均匀的程度、光泽的差异、光泽的不均程度、厚度的不均程度、平整性、刷纹、桔皮、起皱、颗粒、凹陷、孔的程度，流挂、鱼眼、气泡、膨胀、裂纹、漆膜泛白的程度。

注：扩散日光是指日出3h之后到日落3h之前，从不会直射日光的北窗照射进来的光线；另可以根据当事者之间的协商而使用直射日光。

5.3.2　{C} 涂膜颜色

漆膜颜色参照GB/T 3181的规定执行。

把工件与样件板式色板相邻放置于背景（注1）的同一平面上，在自然光（注2）下，从垂直方向把蔽光框（注3）放在工件上进行观察。观察角度应是纵向的，界线宽度在视角的1′以下。

注1：背景是指在工件、样件板式色板的背后，起周围视野作用的事物。

注2：自然光是指日出3h之后到日落3h之前这一期间的阳光，也可以根据当事者之间的协商而使用直射日光；照度500×l以上，且分布均匀。

注3：蔽光框是为了确定周边视野，在工件与样件式色板上放置的光泽较暗的非彩色纸片，且视角是2°以上的长方形、正方形或圆形开口。另外蔽光框使用亮度低于试验板的材料。

5.3.3　{C} 漆膜厚度

漆膜厚度参照GB/T 1764的规定执行。关于厚度测量的定义和一般规则，参照GB/ T 12334的规定执行。

{C} a) 用电磁式膜厚计测量膜厚

利用知道厚度的标准板补正过的电磁式膜厚极测量位于试验板或工件的接近中央部分、相互距离在50mm以上的3个点的厚度，取其平均值作为试验板的涂膜的厚度。

{C} b) 通过剪断测量膜厚

剪断涂装过的工件，并把剪断面加工平坦，用显微镜测量膜厚。测量3处以上，取其平均值作为工件的涂膜的厚度。

注：电磁式膜厚计只适用于金属材料

5.3.4　{C} 漆膜光泽

漆膜光泽参照GB/T 1743的规定执行。

用光泽度计测量A类零件光泽度≥95（GS）。

注：光泽度计选用WGG60-E4光泽度计（科士佳光电仪器研究所）。

5.3.5　{C} 铅笔划痕硬度试验

漆膜硬度参照GB/T 6739的规定执行。

{C} a) 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b) 铅笔使用中华绘图铅笔。笔芯应露出约3mm，使用400目以上的砂纸研磨笔芯，使笔芯的末端呈平坦的直角。

{C} c) 用手拿着铅笔，使铅笔与涂面保持约45°，在不折断笔芯的前提下，以约3mm/s的速度用力

向前划出，分别在不同的地方划出一条约10mm长的线，来回划5次，然后用橡皮或软布擦去铅笔的石墨，检查涂膜的划痕状态。然后，再重复进行试验。如果5次有4次以上没有发生破损或划伤，则表示涂膜能承受所用铅笔的硬度。另外，经过1次试验后，铅笔上磨损的地方不能试验超过2次。试验操作方法可参考QC/T 29117.3。

{C} d) 用铅笔划痕硬度试验法检测涂膜的硬度，铅笔的硬度通常为：2H、H、HB、B、2B。

注：划伤指的是涂膜表面的微小的凹陷的划伤，不包括因为压力而引起的涂膜凹陷。用橡皮擦去碳粉，以除去留在试验位置的涂膜上的划痕，从与划出方向成直角，与试验片成45°的角度目视观察，可以看出的划痕就是划伤。

5.3.6　{C} 附着性试验

漆膜附着力参照GB/T 1720的规定执行。

{C} a) 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b) 使用刀具。

{C} c) 使刀具与有效面保持35°～ 45°的角度，在试验片的涂面划出11条穿透涂膜、间隔相等（注1）的11条平行线，形成100个由4条直线构成的正方形，用这部分作剥离试验（注2），检查这些正方形中涂膜50%以上剥离的正方形的个数。

{C} d) 正方形中涂膜50%以上剥离的正方形的个数不多于2个。

注1：如果是单层的涂膜，则平行线的间隔为1mm。但是，如果是涂了2次以上的涂膜或者说虽然是单层涂膜，但厚度超过50μm的，则平行线的间隔为2mm。

注2：把剥离试验用的透明胶带贴在试验片的规定涂面上，注意不要起气泡——如果起气泡，应用指尖去压贴，而不是用指甲等去压贴。然后捏住透明胶带的一端，使得胶带与试验片成45°角，快速地从试验片上揭下胶带。

5.3.7　{C} 耐挥发油性试验

漆膜耐汽油性参照GB/T 1734的规定执行。

{C} a) 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b) 取一片试验片，尽量垂直地放入装有温度为（20±5）℃的试验用挥发油的容器内，使得试验片的1/2～2/3浸在挥发油中。浸渍24h后取出，并立即检查溶液的着色状况、浑浊程度及涂膜的状态。如果涂膜没有起皱、裂纹、膨胀、剥落，则放在室内2h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、孔，以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面（包括安装孔）10mm以内的范围不为观察的对象。

{C} c) 在挥发油试验后，涂膜不允许存在起皱、裂纹、膨胀、剥落的情况。

5.3.8　{C} 耐碱性试验

漆膜耐碱性参照GB/T 1763的规定执行（介质：40%化学纯氢氧化钠）。

{C} a) 原则上是用根据5.1.2做成的、周边约密封了5mm的试验板或工件作试验片。

{C} b) 取一片试验片，放入原则是（20±5）℃的1/（10mol/L）氢氧化钠水溶液中，使试验片的1/2～2/3浸入溶液。浸渍3h后取出，用清洁的流水洗净后，竖置于室内2h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、孔，以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面（包括安装孔）10mm以内的范围不作观察的对象。

{C} c) 在耐碱性试验后，检查涂面有无变化。

5.3.9　{C} 耐酸性试验

漆膜耐酸性参照GB/T 1763的规定执行（介质：40%化学纯硫酸）。

{C} a) 原则上是用根据5.1.2做成的、周边约密封了5mm的试验板或工件作试验片。

{C} b) 取一片试验片，放入原则是（20±5）℃的1/（20mol/L）硫酸液中，使试验片的1/2～2/3浸入溶液。浸渍3h后取出，用清洁的流水洗净后，竖置于室内2h后，检查涂面有没有起皱、裂纹、膨胀、剥落、孔，以及光泽度的变化、变色的程度。但距离试验片端面（包括安装孔）10mm以内的范围不作观察的对象。

{C} c) 在耐酸性试验后，检查涂面有无变化。

5.3.10　{C} 耐人工汗液性试验

{C} a){C} 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b) 把该试验片浸渍在装有人工汗液的烧杯中，把烧杯放在温度为（40±1）℃的恒温箱中4h后，把试验片从溶液中取出，然后进行干燥，检查有无涂膜颜色的变色、退色及泡胀、软化和其他涂膜缺陷。

{C} c) 在耐人工汗液试验后，检查涂面有无变化。

注：人工汗液的制法：把磷酸二钠——12水盐8.0g、氯化钠8.0g及醋酸5.0g溶入蒸馏水中，并将PH值调为约4.5，取1L。

5.3.11　{C} 漆膜耐候性

5.3.11.1　{C} 漆膜人工加速老化法

漆膜人工加速老化的试验方法参照GB/T 1865（其中每循环的试板润湿按操作程式B）的规定进行，试验周期推荐200h或400h，试验后不能有气泡、开裂等不良缺陷；色差＜3.0 NBS；失光率不大于30%。

5.3.11.2　{C} 漆膜天然老化法

漆膜天然老化性能的测定按GB/T 9276的规定进行，试验总时间一般为18个月，每三个月检查一次。检查时观察有没有掉色、裂纹、气泡、开裂、剥落等不良缺陷；和标准色板进行色差对比，色差＜3.0 NBS；失光率不大于30%；检查漆膜的耐冲击性和耐弯曲性；检查漆膜的附着性。

色差的计算按GB/T 11186.3的规定执行。

漆膜耐候性评级方法参照GB/T 1766 的规定执行，漆膜制备法参照GB/T 1765的规定执行。

5.3.12　{C} 耐冲击性试验

漆膜耐冲击性参照GB/T 1732的规定执行。

5.3.13　{C} 漆膜耐磨光性

漆膜耐磨光性试验参照GB/T 1769的规定执行（8次）。

5.3.14　{C} 漆膜耐水性

漆膜耐水性参照GB/T 1733的规定执行。

{C} a){C} 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b){C} 把该试验片浸于25℃±1℃蒸馏水中48小时，不起泡、起皱、脱落，允许轻微变化3小时内恢复。

5.3.15　{C} 漆膜耐湿热性

漆膜耐湿热性按GB/T 1740的规定执行。

5.3.16　{C} 抗回粘性

{C} a){C} 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b) 把该试验片的涂面朝上，水平放在（40±1）℃温度的恒温槽中，在涂面中央放置5块重叠在一起的50mm²纱布，再在纱布中央放上直径为40mm、重500g、底面为平坦圆柱形的砝码，放置2小时后取下砝码，从涂面上揭下纱布，检查涂面和纱布的粘着程度，涂面有无明显的粘着和布纹痕迹。

注：纱布和砝码是预先放入恒温槽中，在实验温度下放置2小时以上。

5.3.17　{C} 耐弯曲性试验

5.3.17.1　{C} 金属板

以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板的涂面向外，绕着具有规定曲率的轴或圆柱弯曲180°，并保持约1秒钟。共试验3个试验片，如果其中有2个以上的试验片中，离弯曲部两端约5mm以外的涂膜上没有出现裂纹、脱落，即为合格。

5.3.17.2　{C} 树脂板

以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。使试验板的涂面向外，沿着弯曲试验夹具弯至规定的弯曲极限值，如果涂膜上没有出现裂纹、脱落，即为合格。

注：弯曲试验夹具的形状为R的半圆柱形，由不易生锈、且不易变形的材料做成。另外，夹具的半径与弯曲极限变形值得关系参照表4。

表4弯曲极限变形值

弯曲极限变形值	夹具的半径cm
	试验板厚度2mm	试验板厚度3mm
30×10-2	3.3	4.9
20×10-2	5.0	7.4
10×10-2	10.0	14.9
5×10-2	20.0	29.9

注：ε=δ/2R 式中：δ为试验板的厚度（mm），R为夹具的半径（cm），ε为弯曲极限变形值。

5.3.17.3　{C} 低温弯曲试验

预先在保持规定温度（零下15℃）的恒温室放入与5.3.17相同的试验板及试验夹具，放置2小时以上，然后用与5.3.17相同的方法快速进行试验。检查有无裂纹、脱落。

5.3.18　{C} 其它试验

5.3.18.1　{C} 耐混合二甲苯性试验

{C} a){C} 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b){C} 把10块浸过混合二甲苯的纱布叠在一起，用约9kgf的载荷来回擦拭涂层表面8次以后，检查涂膜上有无伤痕及光泽是否减少和纱布上的色彩沾染程度。

注：混合二甲苯一般是指由催化重整工艺所得的重整生成油或乙烯裂解工艺所得的轻焦油经精制和分离制得的石油混合二甲苯。本试验使用的是3℃混合二甲苯的一级品。

5.3.18.2　{C} 耐洗涤剂试验

{C} a){C} 以根据5.1.2做成的试验板或工件作为试验片。

{C} b){C} 把该试验片浸于装有洗涤剂液的烧杯中，放入40℃±1℃恒温槽中4小时，把试验片从溶液中取出，然后进行干燥，检查有无涂膜颜色的变色、退色及泡胀、软化和其它涂膜缺陷。

注：洗涤剂指一般的洗涤用合成洗涤剂，PH9.0~PH10.6（25℃）。

5.3.18.3　{C} 色调保持性

5.3.18.3.1　{C} 因烧结次数不同引起的色差

取两片5.1.2做成的试验板作为试验片。其中1片烧结1次，另外1片进行2次烧结，检查两片试验板之间的色差及镜面光泽度。

注：2次烧结指在规定温度的烧结后，冷却至20℃±5℃，再进行规定温度的烧结。烧结温度及时间由供需双方商定。

5.3.18.3.2　{C} 因温度不同引起的色差

取两片5.1.2做成的试验板作为试验片。其中1片放在室温条件下，另一片放在80℃的环境加热，取出后马上目视比较两片试验片，检查色差。

5.4　{C} 待涂装涂料的检验

涂料在涂漆前应进行涂料的性能检验，合格后方可使用。对于没有试验条件的项目，也可以认可供方的材质分析报告。

5.5　{C} 涂漆件工艺技术要求见附录A

{C} 6　{C} 检验规则

{C} 6.1{C} 批量检查时的抽样方式、检查项目及试验点由双方（供货方和使用方）之间确定。

{C} 6.2{C} 对于涂装种类、选定的具体涂料以及选择的工艺，由双方之间商定。

{C} 6.3{C} 采用新工艺、新涂料时，要先进行涂膜质量的确认并取得研发中心或技术部门的认可。

{C} 6.4{C} 涂料的颜料及染料，要使用预先经过户外耐候性试验或人工加速老化试验，并已确认耐久性的颜料及染料。特别是使用染料的场所，需要确认调色后的长期耐久性。

{C} 7　{C} 标志、包装、运输与贮存

7.1　{C} 标志

金属涂漆件应打印有生产厂家代码标志（可印于装车后不可见的非工作表面），塑料涂漆件内表面贴有烤漆厂家的名称或代码标志。

7.2　{C} 产品包装箱要求

涂漆件包装箱要求符合Q/DY 24002-2008。

7.3　{C} 产品包装注意事项

{C} a) 塑料涂漆件、油箱涂漆件采用0.5㎜厚的珍珠棉将待包装的产品包缚好后放包装箱内，再用45㎜宽的透明胶带将包装箱封口。其它金属涂漆件之间应用泡沫、塑料薄膜或其它材料隔离、包装。

{C} b){C} 短途运输并且立即使用的，可以储物柜或储物架，应保证在正常运输中无沾污、划碰伤。

{C} c){C} 产品在包装前应清理干净，后平叉、车架等金属涂漆件的嵌件、螺纹孔内表面应涂防锈油。

{C} d){C} 包装箱应干燥、防潮、牢固、结实，并保证在正常运输中不致破坏。

{C} e){C} 车架采用单独包装。

7.4　{C} 运输

产品运输时以不损伤工件为原则，不被水或油沾污，采用严格防止碰撞、挤压措施的车辆。

7.5　{C} 贮存

{C} a) 包装后的成品应归类放置，其中塑料件、油箱堆码高度不得超过9层，不可倒置堆放。

{C} b){C} 产品贮存时应防止受潮、碰伤，存放场所应干燥、通风，不得与酸、碱等腐蚀性物质混放。

{C} c){C} 在正常贮存条件下，产品自出厂之日起一年内不应有锈蚀，涂漆件表面不应有油污。

{C} d) 塑料涂漆件、油箱涂漆件贮存时间一般不超过半年，贮存时要求避光；其它涂漆件贮存时间一般不超过1年。

7.6　{C} 产品使用说明书

产品使用说明书应符合GB 9969.1规定。

附录A

（资料性附录）

摩托车涂漆件工艺技术要求

A.1待处理的工件应符合如下要求

A.1.1金属工件表面状态

{C} a){C} 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成；

{C} b){C} 工件的表面应平整，不允许有凸瘤、砂孔、毛刺、焊接缝不平等现象；

{C} c){C} 如有特别要求，工件的表面质量应符合规定的技术文件要求。

A.1.2塑料工件表面状态

{C} a){C} 工件的表面应光滑、平整，不允许有凸瘤、毛刺、凹坑等现象，不允许存在其它影响烤漆质量的缺陷；

{C} b) 如有特别要求，工件的表面质量应符合规定的技术文件要求。

A.2 表面预处理

A.2.1金属表面预处理

A.2.1.1去油污

涂漆件金属表面应*清洗，不允许油污存在。检查金属表面是否清洗干净的方法如下：

用蒸馏水在清洗过的表面上喷一湿层或将清洗后的零件浸入蒸馏水中，取出，在20秒内观察，如能保持连续的水膜，则去油*，若水膜破裂，则认为未洗净。

A.2.1.2除锈

{C} a){C} 涂漆金属表面应进行除锈、除氧化皮及其它附着物。除锈的方法可采用机械法或化学法。如使用化学除锈法，涂件上不应有目视可见的氧化皮、锈、其它附着物及过腐蚀现象，表面应色泽均匀。

{C} b){C} 钢铁毛坯件涂装前表面酸洗技术要求执行JB/T 6978标准。

{C} c){C} 铸件（包括钢铁和有色金属）除锈应采用机械法，避免使用化学酸洗方法。

{C} d){C} 车架、后平叉（后摇架）的除锈方式应采用抛丸处理。在抛丸处理前，厚的锈层应铲除，可见的油脂或污垢也应清除；抛丸除锈后，表面浮灰和碎屑应予清除。

A.2.1.3转化膜处理

{C} a){C} 涂漆件表面清洗干净，在转化膜处理前，表面不得重新污染或锈蚀。

{C} b){C} 钢铁件清洗后应立即进行磷化处理，磷化处理技术要求、检验方法及验收规则见GB/T 6807。

{C} c){C} 经磷化处理的金属件表面应具有一层均匀微密的灰色或深灰色的磷化膜，一般膜厚2μm ～ 6μm。

{C} d){C} 有色金属件可采用化学氧化、电化学氧化或其它转化膜处理。

A.2.1.4其它要求

{C} a){C} 当工件不能磷化时，应涂磷化底漆，厚度为6μm ～10μm，固化后再涂配套底漆。

{C} b){C} 有色金属件除油除锈清理后，如果使用磷化底漆，则固化后再涂配套底漆。

{C} c){C} 油箱内表面应进行磷化处理，对于油箱内表面有防锈油且无锈蚀的允许不进行磷化处理。

{C} d){C} 经预处理后的金属表面应无油污、锈迹、氧化皮、过腐蚀，表面应平整光滑。

{C} e){C} 金属表面预处理后，应尽快涂底漆，避免重新污染或锈蚀。

A.2.2塑料表面预处理

塑料件表面应进行去脱模剂、物理化学的表面改性处理、去应力和除尘等表面预处理。预处理后的塑料件表面应无油污、灰尘、划伤及压痕。

A.3 涂漆

A.3.1工作环境

如无特殊规定，应在温度为5℃～35℃、相对湿度不大于80%的条件下进行涂装。

工作环境的通风净化要求参见GB 6514。

A.3.2涂料

涂料在涂漆前应进行涂料的性能检验，合格后方可使用。涂漆时，应进行涂漆性能检验，以保证涂装质量。

涂料的质量应符合技术文件的规定或与生产厂协商签订的技术协议。

A.3.3涂装方法

可选用各种方法，应根据涂料的性能、涂装的工件形状和尺寸以及涂膜的要求、经济性环境保护对生产的要求等综合考虑进行选择。

A.3.3.1喷涂

一般喷涂是指压缩空气喷涂，它是利用压缩空气在喷枪喷嘴处产生的负压将漆流带出并分散为雾滴状涂覆在物面上。

喷涂的特点是工效高、施工方便，但漆料的有效利用率低，需要良好的通风除尘设备。

A.3.3.2静电喷涂

静电喷涂是借助于高压电场的作用，使喷枪喷出的漆雾带电，通过静电引力而沉积在带异种电荷的工件表面上而完成喷漆的过程。

静电喷涂的生产效率高，漆雾分散损失少，漆膜均匀，附着力好，漆膜质量高，劳动强度低。静电喷涂需要有很好的绝缘设备。静电喷涂装备技术要求见JB/T 7504。

A.3.3.3电泳涂漆

电泳涂漆是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。

电泳涂漆分为阳极电泳法和阴极电泳法。

A.3.4涂漆前基本要求

{C} a){C} 涂漆表面平整，无水分、灰尘、油污、划伤、划痕、凹凸、砂痕及压痕等不良缺陷。

{C} b){C} 对有安装、配合要求的部位，涂漆前应贴保护贴或保护膜。

{C} c){C} 涂装前在油箱口贴保护贴；油箱口不允许有油漆、边缘不允许露白及其它杂漆现象；油箱口部及内部不允许有锈蚀。

A.3.5涂底漆

底漆应均匀完整，不允许有漏涂、针孔、流挂、皱纹、桔皮、发花和其它缺陷。

A.3.6刮腻子（刮灰）

{C} a) 刮腻子要平整、无砂眼、无堆集。

{C} b) 需要刮腻子时，腻子应涂刮在底漆上，且应在前一层腻子干燥后再涂刮第二层。

{C} c) 在保证平整度的条件下，腻子的厚度应尽量薄或不刮腻子。

A.3.7涂中间封闭漆

涂底漆后，需要时可涂中间封闭漆；涂刮腻子后应涂中间封闭漆。

A.3.8涂面漆

A.3.8.1基本要求

底漆或中间封闭漆涂完后，应尽快涂面漆，如不能立即涂面漆，则再次涂装时，底层不得被污染或锈蚀。

A.3.8.2涂层的干燥

涂层的干燥方法按涂料的品种及型号要求规定的方法进行，以达到规定的硬度要求。

A.3.9贴花

花条贴在工件的正确位置，并用贴花刮板抹平。贴好的花条不能有气泡，皱折、白边、歪斜等疵病。

A.3.10罩光PU/UV

罩光目的是为了提高涂层光亮度，以满足装饰性要求；同时封闭面涂层及贴花，提高涂层耐久性。喷涂应力求均匀、光亮、无气泡、流挂、少油现象。罩光后，工件表面要求光泽丰满，无漏喷流挂，漆膜均匀。

A.3.11烘烤/光固化

{C} 在工件罩光后，对表面应进行烘烤或光固化处理。